Modelos são usados em vários produtos, como estruturas, chassis e eletrodomésticos
A galvanização é uma operação em que se aplica uma camada de zinco sobre uma superfície de metal ferroso. Esta camada tem a função de prevenir ou retardar a ocorrência de corrosão do metal de base ou então para se obter um visual diferente. É bastante comum essa peça ser denominada de chapa galvanizada.
Esta camada de zinco pode ser aplicada por diferentes métodos, como por imersão a quente, metalização, eletrodeposição ou eletrolítico. Existe uma variação do aço galvanizado no qual, após a galvanização da chapa, ela sofre um recozimento que converte a camada de zinco em uma liga zinco-ferro, possibilitando assim seu uso em diversas aplicações.
Esta liga facilita as operações de soldagem, bem como a pintura. O processo melhora ainda a aderência da camada protetora à chapa de aço e dá maior resistência à riscos. As chapas galvanizadas são usadas em uma grande variedade de produtos, incluindo peças do setor automotivo, estruturas, chassis de equipamentos e eletrodomésticos. Essa é uma ótima alternativa para prevenir a corrosão.
O desafio maior nesse processo está na soldagem sobre a camada de zinco destas chapas/juntas. O calor do arco queima a camada de zinco sem problemas, contudo, o resultado é que isto gera soldas com excesso de porosidade, além de cordão com péssimo visual, falta de fusão, trincas e respingos excessivos.
O zinco desestabiliza o arco e interfere no desempenho da transferência metálica do consumível e/ou interage com o gás de proteção causando estas irregularidades e descontinuidades.
Ainda que o arco queime a camada de zinco, o processo gera pouca ou nenhuma perda da resistência à corrosão, especialmente em chapas finas. A porosidade é quase que inevitável e é ainda maior à medida que a camada de zinco é mais espessa, geralmente quando feita por imersão a quente, pois neste método não há controle de espessura da camada.
Fabricantes de consumíveis desenvolveram arames especiais com o objetivo de eliminar a ocorrência da porosidade e instabilidade do arco tendo de fato algum mérito operacional e um custo relativamente elevado. Existem, porém, outras maneiras práticas de se soldar chapas galvanizadas com sucesso.
A seguir, algumas recomendações de como soldar chapas galvanizadas com processos a arco elétrico:
A melhor maneira de se soldar chapas galvanizadas, independente do processo de solda, é remover a camada da região a ser soldada, o que gera duas operações:
Ainda que se adicione 1 ou 2 operações extras, isso elimina muito a geração de respingos, poros, trincas e falta de fusão. Na maioria dos casos, remover a camada de zinco da junta a ser soldada reduz o custo total, pois irá eliminar o retrabalho da solda quando é feita sobre a camada de zinco.
Uma outra maneira de reduzir os custos associados com a remoção de respingos é posicionar a chapa de maneira que o respingo não vá aderir sobre a superfície. Isto quer dizer, por exemplo, posicionar a chapa e soldar na posição vertical descendente ou inclinada. Esta solução geralmente se aplica em chapas mais finas devido a menor penetração que se obtém ao soldar nesta posição. Em chapas galvanizadas, a penetração é ainda menor.
Importante!
* Atente para o fato de que remover a camada de zinco pode ser tão tóxico como soldar sobre a camada. Sempre use EPI com a adequada proteção, principalmente o de respiração. Use máscaras com filtro apropriado e tenha boa ventilação local.
Um detalhe adicional é que “idealmente” os processos que não geram escória são os mais recomendados para se soldar chapas galvanizadas. Processos que geram escória (como eletrodo revestido e arame tubular) tem maior geração de poros e soldas sujeitas a trinca, pois a escória tem rápida solidificação e, portanto, grande parte dos gases formados durante a soldagem ficam aprisionados no metal de solda.
Portanto, podemos concluir que qualquer que seja o processo de solda, o ideal é ter o menor comprimento de arco possível, operar sempre com maior velocidade de soldagem e, quando possível, agitar a poça de fusão para permitir o escape dos gases. O objetivo é minimizar a interferência junto ao arco pela queima do zinco.
Implicações de processos de solda a arco utilizados em chapas galvanizadas:
- PROCESSO ELETRODO REVESTIDO
- PROCESSO GMAW – MIG/MAG
Tipos de transferência metálica no processo GMAW – MIG/MAG
Respingos, porosidade e trincas formam a maioria dos problemas que ocorrem em outros processos, mas com MIG/MAG se tem mais opções para reduzir estas ocorrências, sendo algumas mencionadas acima. Neste processo, é possível tentar diversos tipos de combinações de gases (sempre envolvendo a presença do CO2) e, seguindo as dicas acima, ter ótimos resultados.
GMAW – MIG – Brasagem– Com Gás 100% Argônio
O uso de arames AWS ERCuSi-A nesta variação do processo GMAW é muito comum na indústria automotiva. Permite se soldar com baixo aporte térmico e fusão por capilaridade, similar ao processo de brasagem. Haverá menor diluição e queima do zinco, além de redução de geração de respingos e porosidade e suscetibilidade a trinca.
- PROCESSO ARAME TUBULAR – com ou sem gás de proteção
- PROCESSO ARAME TUBULAR TIPO ALMA METÁLICA (Metal Cored)
- PROCESSO GTAW – TIG
Fique de olho na segurança!
Além dos cuidados mencionados anteriormente na soldagem de chapas galvanizadas e nas ocorrências com poros e respingos, existe a questão de segurança devido ao índice de toxidade causado pela queima e vaporização do zinco. Portanto, é imperativo utilizar EPI e ventilação local apropriados nas operações de soldagem, particularmente na soldagem de chapas galvanizadas.
Os vapores e gases gerados pela queima do zinco, se inalados, causam desconforto e sintomas similar a gripe, febre e mal-estar geral, causando até mesmo afastamento do trabalho.
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Tradução e atualização: Ubirajara Costa | Gerente Sumig
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